視覚ガイド：ストランドペレット化プロセスの7つの主要ステップ
プラスチック押出成形技術の世界には、溶融高分子をペレットへと変えるいくつかの方法があります。水中ペレタイジングのような選択肢にも利点はありますが、多くのリサイクル用途で最も広く使用され、信頼性が高くコスト効果の高い方法はストランドペレタイジングプロセスです。
しかし、ストランドペレタイザーがどのように機能するかは、しばしば複雑なプロセスとして見られます。このガイドは、それを7つの明確で論理的なステップに分解します。これらのプラスチックペレタイジングのステップを理解することは、高性能のストランドペレタイザー機の特性と、リサイクルライン全体の効率性にどのように貢献するかを理解する鍵です。
ステップ 1: 安定した溶融物の準備（押出し）
全体のプロセスは押出機の内部から始まります。プラスチックくずは溶かされ、混合され、均質な溶融ポリマーへと一様化されます。この溶融物の安定性は、後で均一なストランドを形成するために重要です。ここで二段階の押出プロセスが大きな利点を提供し、溶融物が十分に脱気され、揮発性物質が除去された状態で次に進むことを保証します。
ステップ 2: 高効率のプラスチック溶融物ろ過
溶融プラスチックを成形できるようになる前に、最終的な固形分 contaminantを除去するために、堅牢なスクリーンパックを通過させて浄化します。安定したろ過プロセスは、油圧式スクリーンチェンジャーによってサポートされ、圧力変動を防ぎ、流れを乱し最終ペレット品質に影響を与えることを防ぎます。
ステップ 3: プラスチック押出機ダイヘッドでのストランド成形
清浄な溶融ポリマーは、複数の小さく正確に drilled holes を持つ厚い鋼板のダイヘッドを通して押し出されます。これらの穴からプラスチックが出ると、連続的で均一なストランドを形成します。ダイヘッドの設計は、すべてのストランドが一定の直径になることを確保するために重要です。
ステップ 4: プラスチックの冷却タンクでの急速凝固
熱く柔軟なストランドはすぐにプラスチック用の冷却タンクへと移動します。通常は循環水で満たされた長いステンレス製トラフです。この水浴はストランドを急速に急冷し、溶融状態から固体・柔軟なロッドへと固化させます。
ステップ 5: ストランドの脱水
水浴を出てくると、ストランドは脱水ユニットを通過します。これにはしばしば強力なエアナイフやローラーの一連があり、多くの表面水を吹き飛ばすか絞り取ります。ストランドは最終切断段階に入る前に十分に乾燥していなければならず、清潔な切断と最終製品の水分を防ぐためです。
ステップ 6: プラスチックペレットカッターによる正確な切断
冷却され乾燥したストランドは、心臓部である プラスチックペレットカッター へ送られます。典型的なローラーカッター式ペレタイザーでは、一組の給芯ロールがストランドを一定の速度で引き込み、高速回転するカッターアセンブリへ送ります。精密刃はストランドを均一な長さの短い円筒状ペレットに刻みます。
ステップ 7: 品質管理 – 篩いおよび保管
最終ステップは品質保証です。新たにカットされたペレットは振動ふるい機を通過します。これにより過大または過小の粒を分離し（「ファイン」）、ペレットをさら冷却して、保管用の＜storage silo＞でくっつくのを防ぎます。結果として、袋詰めの準備が整った高品質で均一なプラスチックペレットのバッチが得られます。
この7段階のストランドペレタイジング全体のプロセスは、堅牢なプラスチックリサイクルラインの構成部品群によって推進されます。コアの ストランドペレタイザー機 の性能は、モーターパワー、スクリュー設計、組み立て品質によって決まり、最終出力の品質と一貫性を左右します。
プロセスの各ステップを理解することで、高品質な機械が優れた最終製品へとつながる理由を、PEフィルム造粒 や他の熱可塑性樹脂のリサイクルに携わる場合にも理解できるようになります。
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